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O leitor é daqueles adeptos do café em cápsula? Se pudesse personalizar a sua caixa, que hoje é vendida com apenas um sabor, escolhendo a variedade da sua preferência, entre expresso, capuccino e chá verde, seria uma boa, não é mesmo? Pois isso já é possível. E não estamos falando que essa oferta é de uma startup, empresas que sabidamente têm processos mais ágeis e flexíveis. Mas, da gigante Nestlé, que trabalha com escalas gigantescas.
Ao acessar o site “doseujeito” da Dolce Gusto, os clientes podem montar a sua caixa com 50 ou 100 cápsulas, dar ok e, pronto, o pedido é direcionado para a entrega. Essa flexibilidade é possível com o uso de um equipamento desenvolvido pela Pollux, multinacional brasileira com mais de 1 mil projetos de tecnologia industrial implementados. Agora a fabricante consegue produzir e enviar para o mercado exatamente o produto escolhido pelo consumidor, algo impensável até bem pouco tempo.
Bem vindo ao maravilhoso mundo da Indústria 4.0, que traz a automação industrial e a integração de diferentes tecnologias, como Inteligência Artificial, robótica e Internet das Coisas (IoT) para promover a digitalização das atividades industriais, melhorando os processos e aumentando a produtividade. Um mercado cujo potencial estimado de criação de valor para fabricantes e fornecedores é de US $ 3,7 trilhões até 2025, segundo projeção da consultoria McKinsey.
Estamos falando de uma mudança drástica de paradigma que vinha acompanhando as revoluções industriais anteriores. A indústria se acostumou até aqui com a produção em massa, por meio de linhas de montagem rígidas. Com a Indústria 4.0, estamos falando em flexibilidade e customização da produção a partir de uma transformação profunda nas plantas fabris.
É o fim da era dos produtos sempre iguais e o início de um novo momento, no qual as pessoas poderão definir como querem o produto, e a manufatura terá capacidade de dar vazão a isso sendo flexível. É o que já está acontecendo com os carros – podemos entrar na internet e escolher cor, modelo e acessórios – com as cápsulas de café e com uma infinidade de novos produtos.
“Um dos maiores apelos da Indústria 4.0 é poder gerar um alto nível de flexibilização, a ponto de uma grande fábrica para atender o consumidor 4.0 de forma hiper customizada”, avalia o presidente da Associação Brasileira de Internet Industrial (ABII), José Rizzo Hahn Filho.
O direct-to-consumer, modelo verticalizado que elimina os intermediários dos processos de produção, nunca fez tanto sentido. As fabricantes precisam saber o que os consumidores querem de forma mais direta, para tornar a produção mais inteligente e a entrega mais ágil. O padrão da indústria que vigorou até aqui, com o fabricante de um lado, separado do seu consumidor pela empresa que distribui o produto e pela que vende, está com os dias contados.
“Essa necessidade dos intermediários está sendo muito questionada justamente porque hoje fica muito difícil para uma produtora de chocolate, por exemplo, saber qual a preferência de sabor do cliente de uma determinada região do Brasil. Quando a empresa consegue usar tecnologia para entender a demanda e flexibilizar a fabricação para fazer o que a pessoa quer, passa a ter um ganho extraordinário”, reforça Hahn.
Sim, a tecnologia está alterando a forma como o consumidor e a indústria interagem e, a partir disso, a própria dinâmica da economia. Isso acontece desde a forma como se dá o engajamento do consumidor, usando canais virtuais, atendimento cognitivo, reconhecimento visual, sensores, wearables, que deixam rastros digitais que passam a ser monitorados e analisados por machine learning, IoT, blockchain até alimentar uma linha de vendas, produção e distribuição otimizada, suportada por ambientes inteligentes e pela flexibilidade da nuvem.
“As operações sempre confiaram num modelo push em que a demanda prevista pelo mercado impulsiona a produção e a distribuição. Mas, com a recente volatilidade experimentada na pandemia, fabricantes e varejistas precisaram repensar como responder a essa mudança de comportamento de demanda, impulsionada pelos novos comportamentos do consumidor”, analisa o executivo de consultoria, transformação cognitiva de processos da IBM América Latina, Eduardo Villela.
Segundo ele, a criação de novas experiências para os clientes está forçando a indústria a inovar, enxergar novas oportunidades e gerar mais eficiência. A integração de múltiplos processos é fundamental para entregar a nova experiência do consumidor. “É preciso uma estrutura mais ágil e flexível, e tecnologias exponenciais como a Inteligência Artificial e a automação, embarcados em workflows inteligentes, criam uma cadeia de suprimentos mais adaptável para responder aos novos modelos econômicos”, aponta.
Para especialistas, não existe um modelo pronto para todas as empresas. Parte do processo é cada companhia descobrir como ela é afetada pela Indústria 4.0, assim como a sua cadeia de valor. Algumas terão seus negócios muito impactados, e outras sentirão esses efeitos de forma mais marginal.
Já quando o assunto são os benefícios, eles são para todos. O principal deles é o aumento da eficiência operacional a partir da conexão dos equipamentos e do fato de os dados passarem a chegar em tempo real para os decisores. Quando o dado flui mais rapidamente, se cria um processo mais eficiente e isso traz muita economia.
Existe algo ainda mais disruptivo, que é a mudança no modelo de negócios que a Indústria 4.0 pode trazer das as corporações. Um exemplo é o da Tesla Motors, montadora do Vale do Silício de carros elétricos de alto padrão. Os proprietários de alguns modelos da marca já se beneficiam de um sistema de sensores e radares que capturam informações em tempo real do uso do carro, enviam para a montadora que, por sua vez, pode fazer ajustes e melhorias técnicas. É uma grande mudança de paradigma para todo esse mercado automotivo.
“É preciso entender que tudo poderá passar a funcionar de forma diferente, porque as novas tecnologias permitirão isso. Aí o cuidado tem que ser maior, pois se a empresa não reagir a tempo poderá literalmente sair do mercado”, alerta Hahn.
Negacionistas da Indústria 4.0 podem não ter tempo de reverter cenário
A indústria brasileira representa hoje menos de 10% do Produto Interno Bruto Brasileiro (PIB). Entre 2006 e 2016, a produtividade do setor caiu mais de 7% no País – no Índice Global de Competividade da Manufatura, caímos da 5º posição em 2010 para a 29º posição em 2016.
Levantamento da Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial (ABDI) aponta para uma estimativa anual de redução de custos industriais no Brasil, a partir da migração da indústria para o conceito 4.0, será de, no mínimo, R$ 73 bilhões por ano. “É um caminho sem volta. O mundo está adotando essas tecnologias para tornar empresas mais competitivas e precisamos avançar também”, destaca o diretor regional do Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial (Senai/RS), Carlos Trein.
Como parte dessa caminhada de conscientização, o Senai lançou recentemente o site Senai40, no qual aponta os caminhos para a indústria conseguir tornar seus processos produtivos mais enxutos: requalificar trabalhadores e gestores, adotar tecnologias já disponíveis e investir em pesquisa, desenvolvimento e inovação.
“Ninguém implanta a Indústria 4.0 por modismo. As empresas estão investindo nestes projetos porque precisam aumentar a produtividade, ter uma economia de recursos de ou porque precisam avançar na direção de novos modelos, como a customização em massa. A tecnologia permite isso”, aponta. Existem diversas outras iniciativas no País de debate desse tema, como o Grupo de Trabalho para a Indústria 4.0 (GTI 4.0), criado em 2017 pelo Ministério da Indústria, Comércio e Serviços (MDIC) para elaborar uma proposta de agenda nacional para o tema.
Definitivamente, é uma evolução da qual não podemos deixar de fazer parte. “Quando se fala da Indústria 4.0 no mundo, estamos nos referindo a um mercado de trilhões de dólares, que vai transformar a economia na terra, gerar um crescimento impressionante. O Brasil não pode ficar de fora”, alerta o presidente da Associação Brasileira de Internet Industrial (ABII), José Rizzo Hahn Filho.
O conceito da Indústria 4.0 surgiu pela primeira vez em 2011, como resultado de um trabalho da agência do governo alemão para comércio e investimento. E mesmo por lá, o processo ainda é de evolução e muitos desafios Depois de um período de adaptação e entendimento do conceito pelas empresas, nos últimos cinco anos a Indústria 4.0 acelerou no país. Hoje, a estimativa é que, na média, as corporações alemãs estão a 40% da jornada total rumo à Indústria 4.0, projeta a ABII.
Já no Brasil, o cenário é bastante heterogêneo, com empresas tão avançadas quanto às europeias, e outras ainda paralisadas. Para essas últimas, há poucas esperanças, afirma o Hahn. Ele acredita que os empresários, a esta altura, já deveriam ter clareza sobre o quanto a automatização e a digitalização estão transformando os negócios. “É difícil tentar convencer quem ainda acha que isso é apenas uma moda. Não dá para trabalhar com os negacionistas da Indústria 4.0”, aponta.
Quem já está nesta ornada enfrenta pelo menos três grandes desafios rumo à quarta revolução industrial. Um deles e o tecnológico, que envolve a necessidade de adoção de infraestrutura, segurança dos dados e a interoperabilidade dos equipamentos. Outro é o financeiro, que diz respeito ao estabelecimento do orçamento, convencimento dos acionistas sobre a necessidade de investir e o desenho modelo.
E, por fim, mas não menos importante, as pessoas, que precisam ter as competências certas para esses projetos. De fato, a quarta revolução industrial passa, fundamentalmente, pelo fator humano. Pesquisa realizada pela Deloitte em 19 países, com 2.042 executivos C-level de empresas com receita de mais de R$ 1 bilhão por ano, aponta que o Brasil tem avançado neste caminho, mas ainda de forma tímida, centralizada em grandes corporações.
“Cada fase representa uma batalha a ser vencida, que requer patrocínio forte dos líderes da corporação e um time competente para executar. Temos recomendado que as empresas não tentem fazer tudo sozinhas”, indica Hahn. Isso significa buscar consultorias externas e a parceira dos provedores das tecnologias envolvidas na Indústria 4.0, como a nuvem, 5G, Internet das Coisas (IoT) e robótica.
Pandemia acelerou automatização das empresas
Ainda há um longo caminho a ser percorrido, mas não resta dúvida de que esse movimento rumo à quarta revolução industrial acelerou, e muito, desde que iniciou a pandemia da Covid-19.
Estudo da McKinsey aponta que, em 2020, a digitalização industrial enfrentou seu principal teste até hoje. As empresas foram confrontadas com a maior crise sanitária e econômica da história e tiveram que responder a isso com muita automatização de processos. Passado um tempo desde que iniciou a pandemia, a análise sugere três conclusões deste cenário: uma vitória para as empresas que já haviam adotado as tecnologias digitais em escala; um choque de realidade para aquelas que já estavam começando a utilizar essas tecnologias e um sinal de alerta para aquelas que ainda não iniciaram a sua jornada na Indústria 4.0.
Dos participantes do estudo, 94% disseram que a Indústria 4.0 os ajudou a manter suas operações funcionando durante a crise e 56% relataram que essas tecnologias haviam sido críticas para suas respostas à crise.
“Vimos as empresas buscarem consultores externos para ajudar no desenho deste roadmap e agora partirem para a prática. Arregaçaram as mangas, estão enfrentando os obstáculos desta jornada, e indo adiante”, analisa o presidente da ABII, José Rizzo Hahn Filho.
O diretor regional do Senai/RS, Carlos Trein, comenta que a atividade industrial foi muito combalida pela crise econômica e pela pandemia. Dentro desta perspectiva, esse novo cenário que se abre é promissor para a retomada. “Agora vemos grande uma perspectiva de aumento de consumo e a grande maioria das empresas está tendo que produzir mais. A tecnologia vem para permitir isso”, aponta, destacando o trabalho que vem sendo feito pelas indústrias gaúchas.
Na Marcopolo, líder na fabricação de carrocerias de ônibus, a digitalização dos processos logísticos, de controle de produção e de manutenção digitalizada estão entre as prioridades. “Temos um roadmap de inovação para que os equipamentos conectados garantam uma maior produtividade, prevenindo falhas e reduzindo os custos operacionais”, relata o diretor de Operações da companhia, Luciano Ricardo Resner.
A fabricante faz uso extensivo de modelos como o Digital Twins, onde simulações do ambiente fabril garantem uma melhor produtividade, ergonomia da operação e otimização dos fluxos de matérias, antes que as modificações físicas sejam implementadas. Além disso, utiliza a Impressão 3D desde 2005 e, hoje, conta com um parque de máquinas capazes de imprimir peças das mais variadas dimensões e formas.
A companhia também avançau na produção do primeiro veículo leve sobre pneus (VLP) 100% elétrico do País e já conta com 370 veículos elétricos e híbridos rodando em diversos países, incluindo Argentina, Austrália e Índia. No Brasil, são 75 unidades.
Olhar para essas novas possibilidades é uma constante dentro da companhia. Um dois mais recentes lançamentos foram as soluções em biossegurança que envolvem desde a melhoria na renovação do ar interno dos ônibus, até a desinfecção por Luz Ultra Violeta, materiais antimicrobianos e proteções individuais à passageiros e motoristas.
“O tema biossegurança é algo que passa a ser muito relevante para as pessoas ao utilizarem os meios de transporte. No período de dez meses, desde que ofertamos ao mercado o pacote de soluções Biosafe, já chegamos a cerca de 60% dos produtos com alguma dessas soluções implementadas, demonstrando a crescente preocupação de nossos clientes com a segurança dos passageiros frente aos riscos da pandemia”, relata Resner.
A empresa criou, recentemente, a Marcopolo Next, hub de inovação para estar mais próxima da inovação gerada pelas startups. Entre os trabalhos já resultantes destas parcerias está a implantação do monitoramento remoto da operação de equipamentos. Já são mais de 30 máquinas pertencentes ao parque fabril que podem ser acompanhadas pelo celular. Hardwares e softwares interligados com as linhas de montagem da Marcopolo possibilitam que cada distúrbio ou parada de linha possa ser rapidamente reportada ao time de resposta rápida para contenção e solução definitiva.
Aliás, as indtechs, as startups com soluções voltadas ao setor industrial, podem colaborar, e muito, com esse processo de inovação pelo qual as corporações precisam passar. Um levantamento realizado pela Distrito sobre o empreendedorismo de inovação brasileiro cujas soluções são direcionadas à indústria mostra que as startups voltadas à Indústria 4.0 levantaram, em 2020, cinco vezes o valor captado em anos anteriores. Foram US$ 61,51 milhões investidos no ano passado contra US$ 11,66 milhões em 2019 e quase US$ 15 milhões em 2018 e 2017.
As tecnologias que estão habilitando a nova era industrial
Internet das Coisas, Inteligência Artificial, Impressão 3D e cloud. São essas as tecnologias habilitadoras da Indústria 4.0. Muitas outras podem se incorporar a esse buffet que está à disposição das organizações para ajudar a potencializar a produtividade e construir o futuro do setor. Mas, essas são as primordiais na medida em que viabilizam o próprio conceito da Indústria 4.0: forte customização, alta flexibilidade e produção em massa.
O ritmo de adoção, porém, ainda precisava ganhar tração. O mundo inteiro está atrasado, avalia o expert da SingularityU Brazil, Ricardo Cavallini. “Como esses projetos da Indústria 4.0 envolvem o uso de tecnologias exponenciais, e vivemos uma aceleração muito grande, fica muito difícil acompanhar o ritmo. Está todo mundo correndo para tentar fazer essa construção”, observa.
O que diferencia negativamente o Brasil dos países desenvolvidos é o grau de investimento, que por aqui é infinitamente inferior. Além disso, as nações do primeiro mundo têm uma base mais estruturada, indústrias mais evoluídas e um histórico de recursos aportados para a área da ciência. “A diferença dos aportes feitos por esses outros países em relação ao Brasil é assustadora”, aponta.
A gravidade dessa falta de visão, alerta Cavallini, é que não se trata de olhar apenas para o setor industrial, mas perceber que essas tecnologias terão um impacto assustador em emprego e no Produto Interno Bruto (PIB) do Brasil. “Estamos falando de um reflexo impressionante nas nossas próprias vidas”, destaca.
Mas, o Brasil não está parado na adoção destas tecnologias primordiais para viabilizar a Indústria 4.0. Todas já estão sendo trabalhadas e aplicadas; a preocupação é a quantidade de indústrias que estão fazendo isso. “Pesquisas mostram que a produtividade da indústria brasileira caiu muito nos últimos anos. Cerca de 20% das indústrias estão se preparando para as mudanças, ou seja, as outras 80% estão ainda muito atrasadas”, relata Cavallini. Cerca de 1% a 2% das fábricas brasileiras estão conectadas e com sistemas integrados, o que é apenas um começo da caminhada rumo à Indústria 4.0.
Deixar de acelerar esse processo significa abrir mão de ter uma economia de bilhões todos os anos em ganho de eficiência, em redução de custos de manutenção de máquinas e em consumo de energia. Sem falar nas possibilidades que existem de expansão do uso que hoje é feito destas tecnologias disruptivas nas indústrias.
A impressão 3D, por exemplo, é muito aplicada no Brasil para a produção de protótipos e reposição de peças. O especialista da SingularityU Brazil avalia que, apesar de ser uma aplicação interessante, é quase coisa do passado se pensarmos no potencial que poderia estar sendo explorado. Por exemplo? Com 3D, podemos construir peças que não são factíveis usando tecnologias tradicionais.
É o caso da indústria aeronáutica. Atualmente, o maior custo para uma companhia aérea é o do combustível. Quanto maior o peso do avião (passageiros, bagagem e a própria estrutura dele), mais caro fica. “Com 3D, podemos criar peças com a mesma resistência mecânica, porém, muito mais leves. Se em cinco anos um fabricante conseguir fazer um avião 50% mais leve, mesmo que o custo final seja mais alto, as companhias vão querer comprar em função da redução de custos com combustível que isso irá representar”, aponta Cavallini.
Já Inteligência Artificial e a Internet das Coisas (IoT) ajudarão a tornar as fábricas cada vez mais inteligentes. Será possível, por exemplo, saber onde o funcionário está e se é uma área de risco ou não. Antigamente isso era complicado, mas, hoje, com sensores, câmera e reconhecimento de imagem, já é viável.
A relação das pessoas com as empresas está sendo afetada profundamente pelas tecnologias digitais e as operações não podem mais trabalhar numa execução linear ou de forma isolada de outros processos afirma o executivo de consultoria, transformação cognitiva de processos da IBM América Latina, Eduardo Villela. “As cadeias de valor precisam estar integradas e automatizadas. A Inteligência Artificial pode dar conta da abundância de dados que existe nos diversos sistemas, se adaptar e aprender com eles, gerando insights para inovação e decisões operacionais e financeiras”, aposta.
Ao avaliar o Brasil neste cenário, ele comenta que o País sempre teve um espírito inovador e muitas empresas buscam novas tecnologias para gerar mais eficiência. A adoção está presente, entretanto, não de forma pervasiva. “Existe um conjunto importante de empresas que reconhece, testa e aproveita as oportunidades geradas pelas novas tecnologias. O desafio é escalar, ampliar o alcance e integrar de forma mais estratégica as iniciativas existentes. “Temos cases locais que acabam virando referências globais. São casos inovadores, mas em quantidade ainda pequena”, analisa.
fonte: Jornal do Comércio, escrita por Patricia Knebel
